Od momentu powstania ponad 70 lat temu JCB (JCB) jest światowym liderem w dziedzinie maszyn inżynieryjnych, maszyn rolniczych i sprzętu przemysłowego. Jako rodzina innowacji przemysłowych, JCB wynalazła wiele produktów, które wpłynęły na świat, takich jak ładowarki koparkowe, powszechnie znane jako „zajęte z obu stron”. JCB jest tego synonimem w języku angielskim. Dzisiaj przedstawimy inny produkt JCB, który porusza świat - wózek widłowy z wysięgnikiem teleskopowym Loadall.
JCB wynalazło i sprzedało pierwszy na świecie wózek widłowy z ramieniem teleskopowym w 1977 roku. Od momentu wynalezienia produkt ten szybko stał się popularny na całym świecie i zdobył jednomyślne uznanie klientów na całym świecie. Jest znany jako jeden z „Trzech Muszkieterów” małych maszyn budowlanych. W 2016 roku JCB obchodziło 40. rocznicę wynalezienia wózka widłowego z ramieniem teleskopowym, tuż po zorganizowaniu ceremonii offline z okazji 200000. wózka widłowego z ramieniem teleskopowym. JCB zorganizuje serię ważnych wydarzeń, aby uczcić 40. rocznicę wynalezienia wózków widłowych z ramieniem teleskopowym.
Chcesz wiedzieć, jak powstaje wózek widłowy z ramieniem teleskopowym? Chcesz wiedzieć, jakie procesy są wymagane do wyprodukowania najlepszego na świecie sprzętu do transportu materiałów? Podążaj naszymi śladami i zajrzyj do fabryki produkcyjnej wózka widłowego z ramieniem teleskopowym JCB.
40. rocznica wynalezienia wózka widłowego JCB z ramieniem teleskopowym
Po pierwsze: Doskonały poziom produkcji i wytwarzania
Fabryka produkcji teleskopowych wózków widłowych Loadall znajduje się w siedzibie JCB w Rochester, Staffordshire, Wielka Brytania. Obecnie JCB ma ponad 30 modeli teleskopowych wózków widłowych. Ponadto, ze względu na różne opcjonalne konfiguracje silnika, skrzyni biegów, wysięgnika i kabiny, opracowano ponad 1000 kompletnych konfiguracji maszyn. Wszystkie te teleskopowe wózki widłowe o różnych konfiguracjach są produkowane w fabryce Rochester w Wielkiej Brytanii.
Wysokiej jakości sprzęt zaczyna się od wysokiej jakości stali. Zgodnie z planem produkcyjnym udostępniania informacji dostawcy dostarczają stal do JCB codziennie, w zależności od potrzeb. Stal jest głównie wykorzystywana do produkcji ramy, nóg i wysięgnika teleskopowych wózków widłowych. Roczne zapotrzebowanie fabryki JCB na stal przekracza 35000 ton.
Jako producent zaangażowany w integrację pionową, siedziba JCB jest również otoczona fabrykami JCB, które produkują silniki, skrzynie biegów, osie, kabiny i cylindry hydrauliczne. Pionowa integracja łańcucha dostaw umożliwia inżynierom ds. badań i rozwoju oraz projektowania JCB dokładną kalibrację i dopasowanie, zapewniając najlepszą ogólną wydajność i najwyższą produktywność.
Po dostarczeniu stali ciężarówką jest ona przechowywana w wyznaczonym obszarze z osłoną i ochroną poza budynkiem fabryki. Zgodnie z przeznaczeniem, blacha stalowa trafi na dwie linie produkcyjne, jedna to linia produkcyjna wysięgnika, a druga to linia produkcyjna ramy i nogi.
Aby zapewnić maksymalne wykorzystanie stali, przed cięciem blach stalowych stosuje się wspomagane komputerowo obliczenia i planowanie, co skutkuje wskaźnikiem wykorzystania materiału do 77%. Wytnij wyrzucone i bezużyteczne deski, a dostawca podda je recyklingowi i ponownie wykorzysta. Cztery sterowane komputerowo maszyny do cięcia laserowego tną blachy stalowe o grubości 15 mm, podczas gdy maszyny do cięcia plazmowego CNC tną blachy stalowe o grubości 20-40 mm. Niedawno JCB zainwestowało ponad 1 milion funtów w zakup maszyn do cięcia laserowego i plazmowego. Najnowsza maszyna do cięcia plazmowego może bezpośrednio ciąć rowki, zwiększając tym samym wydajność późniejszych procesów spawania.
Po zakończeniu cięcia płyty, wchodzi ona w proces gięcia. 650-tonowa maszyna tłocząca używana do gięcia konstrukcji boomboxa. We wszystkich procesach produkcyjnych pracownicy muszą zapewnić jakość swoich procesów i być odpowiedzialni wobec „klientów” kolejnego procesu.
Bok wysięgnika zostanie zespawany punktowo i wyposażony w tuleję przed spawaniem przez robota. Przed spawaniem boku ramy, otwory zostaną wywiercone wcześniej, aby utworzyć zarezerwowane pozycje. Wykonanie dwóch ram bocznych zajmuje średnio 45 minut, a wiercenie i otwieranie zajmuje około 7-12 minut. Ponad 70% spawania konstrukcji ramy i wysięgnika jest wykonywane przez roboty. Jednak niektóre części ramy i wysięgnika, do których roboty mają utrudniony dostęp, wymagają ręcznej pomocy spawalniczej. JCB Loadall zużywa rocznie 14509818 metrów drutu spawalniczego, co przekracza jedną trzecią długości równika Ziemi.
Po zakończeniu spawania ramy, para kombinowanych maszyn wiertniczych jest używana do wiercenia otworów na punkt instalacji dolnego podparcia wysięgnika, aby zapewnić, że dwa otwory będą idealnie wyrównane. Dwa centra obróbcze CNC warte 1,2 miliona funtów, używane do wiercenia i gwintowania wysięgnika, czekają na montaż.
40. rocznica wynalezienia wózka widłowego JCB z ramieniem teleskopowym
Część 2: Klasyczna żółta powłoka JCB
W dziedzinie maszyn budowlanych i rolniczych niewiele jest kolorów, które są tak rozpoznawalne jak żółta farba JCB. W poniższym procesie wysięgnik, rama i nogi zostaną poddane dwugodzinnemu procesowi malowania. Najpierw usuń zewnętrzny brud poprzez śrutowanie wstępne, aby przygotować się do malowania.
Wszystkie elementy zostaną pomalowane przed montażem, aby zapewnić wysokiej jakości powłokę. JCB stosuje dwuskładnikowy proces powlekania farbą na bazie wody, a linia produkcyjna Loadall wymaga 73000 litrów podkładu i 50000 litrów warstwy wierzchniej do wykorzystania rocznie. Pomalowane części zostaną wypieczone w piecu o temperaturze 90-120 stopni, aby zapewnić długoterminową i niezawodną ochronę sprzętu.
JCB Classic Yellow to najczęściej używany kolor w malowaniu, a klienci mogą również dostosować spersonalizowane kolory malowania do swoich potrzeb. Aby ograniczyć ilość odpadów, spersonalizowane malowanie jest zazwyczaj ukierunkowane na zamówienia hurtowe, ale linie malarskie JCB mogą również zapewnić spersonalizowane malowanie dla poszczególnych urządzeń.
40. rocznica wynalezienia wózka widłowego JCB z ramieniem teleskopowym
Po trzecie: wydajna linia montażowa Loadall
Linia produkcyjna elementów konstrukcyjnych JCB Loadall zatrudnia 300 pracowników, natomiast linia montażowa 460 pracowników. Wszyscy pracownicy linii montażowej są wszechstronni i zdolni do wykonania co najmniej trzech różnych zadań, co pozwala im na elastyczne rotowanie między liniami produkcyjnymi.
Kompletna wiązka przewodów maszyny jest pierwszą częścią instalowaną na ramie. Obszar pakowania komponentów znajduje się po obu stronach głównej linii produkcyjnej, przygotowując wiązki przewodów, silniki, skrzynie biegów, kabinę kierowcy i osie do montażu całej maszyny. Wstępnie zapakowane komponenty są wprowadzane na rynek zgodnie z wymaganiami głównej linii produkcyjnej, aby zapewnić uporządkowany, płynny i szybki proces montażu na końcowej linii montażowej.
Na linii montażowej wszystkie rozmiary Loadall mogą być produkowane równolegle, a różne modele mogą również dzielić tę samą linię produkcyjną. Kompaktowy Loadall ma pomocniczą linię produkcyjną.
Oś pochodzi z fabryki JCB Rexham. Zamontuj koła na osi, a następnie zamontuj ją na ramie. Następnym krokiem jest montaż bloków zaworów hydraulicznych i komponentów, takich jak cylindry olejowe zaprojektowane, wyprodukowane i wyprodukowane przez JCB.
Silniki produkowane przez JCB Power Systems, skrzynie biegów produkowane przez JCB Transmission Company, a także inne urządzenia wydechowe i pomocnicze, są pakowane w strefie pakowania.
Kabina pochodzi z fabryki Rugeley. Po zapakowaniu kabiny w strefie pakowania, jest ona instalowana na całej maszynie wraz z chłodnicą. Zespół wysięgnika jest równoległy do linii produkcyjnej ramy i może być instalowany z dwoma, trzema lub czterema sekcjami wysięgnika. Po zainstalowaniu nóg podporowych można je zamontować na ramie.
JCB Loadall ma ponad 3000 typów komponentów i do 1000 konfiguracji, co sprawia, że koordynacja całego procesu produkcyjnego jest bardzo ważna. Montaż Loadall jest podzielony na 35 procesów, a przejście jednego urządzenia z trybu online do trybu offline zajmuje około 8 godzin. Linia montażowa utworzyła trzy główne punkty kontroli, aby upewnić się, że każde urządzenie spełnia standardy jakości JCB.
40. rocznica wynalezienia wózka widłowego JCB z ramieniem teleskopowym
Po czwarte: rygorystyczny proces testowania
Po zmontowaniu sprzętu należy dodać oleju silnikowego i różnych innych płynów, takich jak olej hydrauliczny, olej napędowy, płyn chłodzący itp., a następnie uruchomić silnik. Każdy Loadall musi najpierw przejść test symulacji jazdy na rolkach, a silnik i skrzynia biegów muszą przejść 13-minutowy test prędkości w celu skalibrowania układu napędowego.
Po przejściu wstępnego testu Loadall wejdzie do pomieszczenia testowego UV, aby przetestować wydajność uszczelnienia elementów hydraulicznych za pomocą promieniowania ultrafioletowego. Podczas dodawania oleju hydraulicznego dodawane są również dodatki, które są łatwo rozpoznawalne za pomocą promieniowania ultrafioletowego. Umożliwia to zatem szybkie wykrywanie wydajności uszczelnienia układów hydraulicznych za pomocą promieniowania ultrafioletowego.
Po zakończeniu kontroli jakości na tym etapie zostaną zainstalowane komponenty, takie jak pokrywy silnika. Następnie sprzęt opuszcza linię montażową i wchodzi do zewnętrznego obszaru testowego. W nadchodzącej fazie testów zewnętrznych łącznie 10 inspektorów przeprowadzi intensywne testy operacyjne. Obejmują one testy rozgrzewania, testy kierowania, testy ciężaru itp. Test grawitacyjny pozwoli sprzętowi utrzymać ciężar przez 10 minut na maksymalnej wysokości i maksymalnej odległości wysunięcia, aby zweryfikować jego zdolność do zatrzymywania materiału. Jeśli zamówiono akcesoria, muszą one również przejść testy instalacyjne.
Następnie sprzęt musi wejść do drugiej ciemni UV w celu przeprowadzenia testu uszczelnienia UV elementów hydraulicznych. Po zakończeniu należy przejść do kontroli pojazdu przed wysyłką PDI. PDI to kompleksowa kontrola całej maszyny w celu upewnienia się, że jest ona gotowa do wysyłki w dowolnym momencie.
40. rocznica wynalezienia wózka widłowego JCB z ramieniem teleskopowym
Piąty: Centrum skupione na kliencie
Po zakończeniu programu PDI inne marki mogą zazwyczaj przenieść sprzęt do obszaru wysyłki lub bezpośrednio wysłać sprzęt. Jednak JCB poradziło sobie lepiej.
W marcu 2016 r. JCB utworzyło Loadall Customer Care Center. Po zakończeniu wstępnego testowania sprzętu PDI konieczne jest wejście do centrum obsługi klienta w celu dalszej inspekcji. W centrum obsługi klienta zostaną umieszczone etykiety sprzętu i zostaną wykonane spersonalizowane konfiguracje, w tym skrzynki narzędziowe, instalacje oświetleniowe i inne opcjonalne urządzenia, aby spełnić specjalne potrzeby klientów.
Aby mieć pewność, że klienci otrzymają sprzęt w najlepszym stanie, JCB przeprowadzi pełne mycie samochodu i wykona serię zdjęć przed wyjazdem, aby upewnić się, że nie dojdzie do żadnych uszkodzeń podczas transportu.
Jednak prawdziwą innowacją centrum skupienia się na kliencie jest centrum dowodzenia. Każdy Loadall jest wyposażony w system zdalnego sterowania JCB Livelink, a wszystkie dane dotyczące urządzenia będą przesyłane do centrum dowodzenia, w tym informacje o serwisie JCB Tech Web i opinie klientów z całego świata. Aby lepiej obsługiwać te informacje, istnieje zespół poświęcony przeglądaniu opinii od globalnych klientów.
Po potwierdzeniu obaw klienta zespół natychmiast przeprowadzi dochodzenie w celu ustalenia przyczyny źródłowej. Jeśli jest to związane z produkcją, zostanie szybko przekazane do fabryki. Następnie centrum dowodzenia będzie śledzić i potwierdzać wdrażanie ulepszeń technologicznych dla kolejnej partii sprzętu produkcyjnego, aby zapewnić, że produkty są zawsze utrzymywane na najwyższym poziomie. Obejmuje to wysyłanie zdjęć i instrukcji roboczych do komputerów typu tablet na linii centrum uwagi klienta, zapewniając, że ulepszenia sprzętu są zatwierdzane i sprawdzane.
System ten znacznie przyspiesza przetwarzanie opinii klientów, podczas gdy tradycyjne metody wymagają kilku tygodni na otrzymanie opinii i wprowadzenie ulepszeń w systemie produkcyjnym.
